До ухвалення рішення про ремонт необхідно провести діагностику стану сполучення агрегатів. Як правило, діагностування ведеться за непрямими ознаками, такими як: підвищений шум. вібрація, витрата олії, прорив картерних газів та інших. Для якіснішої діагностики агрегат необхідно розібрати. деталі промити, оглянути та піддати мікрометражу. За результатами огляду та мікрометражу приймається рішення про продовження експлуатації без ремонту або проведення ремонту. При цьому слід керуватися такими міркуваннями: якщо фактичні розміри деталей знаходяться в межах полів допусків, дозволених цим Посібником, то продовження експлуатації агрегату без ремонту можливе; якщо розміри вийшли за допустимі поля допусків, то необхідний ремонт. Розширення полів допусків, що наводяться у цьому Посібнику. слід розуміти можливість використання залишкового ресурсу вузла без відновлення сполучення. У разі ремонту агрегату при відновленні поєднань розширення полів допусків понад номінальні не допускається. Технологію ремонту прийнято ділити на чотири основні етапи робіт:
- 1. Розбирання - миття.
- 2. Контроль – сортування.
- 3. Власне ремонт: відновлення мікро- та макрогеометрії поверхонь деталей та фізико-механічних властивостей.
- 4. Складання з попереднім контролем деталей, що надходять на складання.
Розбирально-складальні операції ведуть у кілька стадій: зовнішнє миття агрегату, підрозбирання, вузлове миття, розбирання на деталі, миття та очищення деталей. Усі деталі перед контролем - сортуванням ретельно очистити від бруду та нагару, знежирити. промити та висушити.
Масляні канали та отвори в деталях прочистити, промити під тиском і продути стисненим повітрям.
Не допускається промивати деталі з алюмінієвих та цинкових сплавів у лужних розчинах, що застосовуються для миття сталевих та чавунних деталей, оскільки алюміній та цинк розчиняються у лугах.
У процесі контролю деталей обломи, тріщини, вм'ятини, раковини та інші ушкодження виявляють зовнішнім оглядом. У відповідальних деталей наявність тріщин перевіряють з допомогою дефектоскопа. Розміри деталей необхідно контролювати у місцях найбільших зносів. Зуби шестерень зношуються нерівномірно, тому за їх контролі слід заміряти щонайменше трьох зубів, розташованих приблизно під кутом 120°.
Не рекомендується допускати до подальшої експлуатації деталі з відколами (сколами) і викришеною робочою поверхнею зубів втомного характеру через необхідність гарантувати роботу зубчастих передач протягом усього міжремонтного пробігу.
Не можна розумкомплектовувати складальні одиниці, такі як: шатун із кришкою шатуна, блок циліндрів із кришками корінних підшипників, шестерні коробки передач та головної передачі. Інші складальні одиниці розукомплектовувати можна, але якщо прийнято рішення про продовження експлуатації елементів, що сполучаються без ремонту, то їх розумкомплектовувати недоцільно.
У всіх випадках ремонту деталей зварюванням та наплавленням зварний шов не повинен мати шлакових включень, неперевірених ділянок, підрізів та інших дефектів. Після зварювання шов зачистити. Напливи металу усунути, щоб вони не заважали встановленню деталей, що сполучаються.
Отвори зі зношеним або пошкодженим різьбленням відновити нарізанням різьблення збільшеного ремонтного розміру, заваркою отворів з подальшим свердлінням та нарізуванням різьблення номінального розміру, постановкою вертрів та спіральних різьбових вставок. Застосовувати різьбові вставки краще з міркувань підвищення якості відновлення та зниження трудовитрат.
Вставка являє собою пружну спіраль, виготовлену з дроту ромбічного перерізу. На одному кінці спіралі загнутий технологічний повідець, за допомогою якого вставку загортають у попередньо підготовлений отвір. Технологічний процес ремонту різьбового отвору за допомогою спіральної вставки включає наступні операції: розсвердлювання дефектного отвору до певного розміру. нарізування в ньому різьблення, що відповідає розміру спіральної вставки, вкручування спіральної вставки та обламування технологічного повідця по насічці.
У таблиці вказані розміри отворів та різьблення під спіральні вставки, що застосовуються під час ремонту автомобільних деталей.
Таблиця 11. Таблиця розмірів свердел та мітчиків для спіральних вставок
| Номінальне різьблення | Діаметр свердла, мм | Різьблення під спіральну вставку |
| М5х0, 8 | 5,2 | М6х0, 8 |
| М6х1,0 | 7,0 | М8х1,0 |
| М8Х1, 25 | 8,7 | М10х1, 25 |
| М10х1, 5 | 10,5 | М12х1, 5 |
| М11x1,0 | 12 | М13x1,0 |
| М12х1, 75 | 12,2 | М14х1, 75 |
| М12х1, 5 | 12,5 | М14х1, 5 |
| М14х1, 25 | 14,7 | М16Х1, 25 |
| М14х1, 5 | 14,7 | М16х1, 5 |
| М16х1, 5 | 16,5 | М18х1, 5 |
| М18х1, 5 | 18,1 | М20х1, 5 |
| М20х1, 5 | 20,5 | М22х1, 5 |
Для ремонту різьбових отворів спіральними вставками випускається спеціальний комплект, який входять: вставки, свердла, спеціальні мітчики, ключі для загортання вставок. борідки для зрубування технологічного повідця.
Деталі складання повинні бути чистими та сухими. Різьбові з'єднання мають бути без пошкоджень. Одноразові саморізні кріпильні деталі повинні бути замінені на нові. У разі неможливості застосувати нові деталі, що самоконтрятся, при постановці старих необхідно їх додатково стопорити від відвертання.
При складанні встановлювати нові прокладки та сальники. При складанні тертьових поверхонь деталей змастити чистим маслом. При постановці гумових сальників робочу поверхню змастити манжети (щоб уникнути пошкодження під час монтажу). При встановленні сальників із металевим корпусом гніздо під сальник змастити тонким шаром герметика.
Складання вузлів та агрегатів виконувати відповідно до цього Посібника.
За допомогою вимірювального інструменту проконтролювати перед складання розміри деталей, що утворюють посадки.
При складанні деталей, що мають у поєднанні рухливу посадку, має бути забезпечене їхнє вільне відносне переміщення, без заїдань. Втулки, кільця кулькових та роликових підшипників встановлювати за допомогою оправок. Під час запресування підшипників зусилля не повинно передаватися через кульки або ролики. Інструменти для запресування повинні упиратися в кільце, що запресовується. Напрямок зусилля запресування, що додається, повинен збігатися з віссю підшипника, щоб уникнути перекосу кілець.
Якщо за умовами складання установка відповідальних деталей здійснюється ударом молотка, необхідно застосовувати оправки та молотки з кольорових металів, пластмаси, гуми, а також пристрої для запресування деталей, щоб уникнути механічних пошкоджень.
Шпонки повинні бути щільно посаджені в пази шпонки валів за допомогою молотка або оправки з кольорового металу.
Не допускається люфт шпонок у пазах валів.
Шпильки повинні бути загорнуті в різьбові отвори без люфта. Деталі повинні надягати на шпильки вільно. Підгинання шпильок при встановленні на них деталей не допускається, кріплення вузла або деталі кількома гайками або болтами повинно проводитися рівномірно по периметру спочатку спочатку, а потім остаточно. Всі гайки або болти одного з'єднання повинні бути затягнуті одним моментом, що крутить.
У всіх випадках, передбачених Посібником, необхідно застосовувати ключі, що дозволяють обмежувати крутний момент. Моменти затягування різьбових з'єднань, якщо вони спеціально не обумовлені в технічних умовах, визначаються залежно від діаметра різьблення відповідно до таблиці.
Таблиця 12. Таблиця моментів затягування різьбових з'єднань
| Діаметр різьблення, мм | Момент затяжки, кгс • м |
| 6 | 0,6-0,9 |
| 8 | 1,4-1,7 |
| 10 | 3,0-3,5 |
| 12 | 5,5-6,0 |
| 14 | 8,0-9,0 |
| 16 | 12-14 |
| 18 | 16-19 |
| 20 | 23-27 |
| 22 | 30-36 |
| 24 | 42-48 |
Болт має виступати з гайки (крім особливо обумовлених випадків) на дві-три нитки різьблення.
Шплінти не повинні виступати із прорізів гайок. Кінці шплінтів повинні бути розведені і відігнуті один на болт, а інший на гайку.
Трубки паливопроводу та приводу гальм при складанні продуть стисненим повітрям.
Коментарі відвідувачів